高定制化、项目型生产企业面临“边设计边生产、零件多且杂、无法建立标准BOM”的管理挑战，快普通过 “以项目为中心” 的独特管理模型，替代传统以BOM为核心的生产管理方式，成功帮助企业实现了项目成本精准核算、供应链高效协同与生产进度透明化管理。

【 项目背景 】 高成长性企业的管理之痛

客户是一家专注工业环保装备的国家级高新技术企业，秉承“技术驱动”理念，为客户提供从研发、设计、生产到调试的一站式定制化解决方案。
随着业务的高速发展，其固有的“项目制、高定制化”管理模式面临严峻挑战。
业务模式：纯项目型生产，每台设备都是独一无二的，需根据客户现场工况进行深度定制。
生产模式：典型的“边设计、边采购、边生产”，设计与生产周期高度重叠，无法在开工前确定完整的物料清单。
管理特点：一台设备涉及数百种采购件，以螺丝、传感器等小零件为主；车间员工“一人多岗”，角色灵活。
系统上线前，企业长期被以下问题困扰： “项目赚不赚钱？”——成本核算难，材料、人工在项目间混淆，项目完工后才算“总账”，盈亏一笔糊涂账。
“料到底有多少？”——库存不准，通用小零件常缺料导致停产，或重复采购造成呆滞。
“进度到哪了？”——项目进度依赖人工沟通，信息不透明，交货期压力大。

【 需求分析 】核心痛点与数字化目标

经过深入调研，快普项目小组将客户的核心需求总结为以下几点：
１、首要需求：项目成本精细化管控
必须能清晰、实时地归集每个项目所耗用的材料成本、人工成本和各项费用，实时预测项目动态利润，分析预算成本与实际成本的偏差。

２、核心痛点：适应非标生产模式的物料管理
系统必须能摆脱对“标准BOM”的依赖，支持一种更灵活、更动态的领料模式，以匹配“边设计边生产”的实际情况。

３、协同需求：打破部门信息壁垒
需要打通销售、技术、采购、仓库、生产各部门的信息流，让项目相关数据在一个平台上无缝流动。

４、落地需求：极简操作，快速上手
系统界面和操作必须简洁，适应中小企业一人多岗的使用习惯，确保核心人员也能高效应用。

【 快普解决方案 】以“项目”为核心的一体化管理平台

传统生产管理方式显然无法解决客户的问题，快普采用“项目管理和装配管理”思维，为其量身定制了基于“项目生命周期管理”的数字化解决方案。

１、建立“项目”唯一标识，实现全生命周期覆盖从销售订单开始，即为每个设备创建唯一的“项目号”，后续所有的预算、设计、采购、领料、费用、工时都围绕这个项目号展开，形成了完整的成本数据链。

２、创新“模拟BOM + 任务式申领”物料管理模式建立标准零件库：将企业所有常用零部件进行标准化编码，形成企业知识库，供设计人员快速选配。模拟BOM：设计阶段可输出“模拟BOM”作为采购预测，启动长周期物料采购。任务式申领：车间可根据当前装配任务，直接申领所需物料并关联到项目，完美解决“无BOM先领料”的难题，流程既规范又灵活。

３、构建一体化协同平台，数据驱动业务采购协同：系统可自动汇总所有项目的物料需求，为采购人员提供“合并采购”建议，降低采购成本。进度透明：为管理层提供项目进度看板，实时展示每个项目处于设计、采购、装配、调试哪个阶段，一目了然。移动应用：通过快普移动APP，车间人员可随时扫码报工、申领物料，极大提升了系统易用性。

【 项目成效 】以“项目”为核心的一体化管理平台

通过快普系统的成功实施，客户的数字化转型取得了带显著收益——

1、管理可视化、决策有据：项目经理和公司管理层可随时在系统中查看每个项目的实时成本与预估毛利，彻底改变了“事后算账”的被动局面，项目利润率提升了5％；

2、运营更高效、协同顺畅：基于项目的协同流程，使部门间沟通效率提升30%以上。库存准确率达到98%，通用零件的缺料现象基本杜绝，项目交付周期平均缩短15%；

3、成本可控、减少浪费：通过精准的项目预算控制和采购建议，实现了物料的集约化采购，采购成本降低约5%，库存周转率提升20%；
4、沉淀知识与数字资产：“标准零件库”和项目文档的积累，形成了企业的数字资产，降低了对新员工的培训成本，支持了企业的持续创新和规模化发展。

【总结】对于高定制化、项目型生产企业，数字化转型的关键在于选择一套能适应其独特业务模式的管理系统。快普易整合管理平台凭借其高度的灵活性和“以项目为中心”的生产管理模式，成功帮助企业将混乱的非标生产转化为标准化、流程化、数字化的高效运营模式，为企业在专精特新之路上的高速发展奠定了坚实的数字基石。